現場での機械加工
近年、ミル筐体の摩耗や腐食が進み、シムやオーバーサイズのウェアプレートが必要になっていました。80インチの逆ラフィングミルは、エッジロールを備え、鋼材を最大7回ロールに通すホットストリップ製造ラインの第1段です。スケール付着による摩耗の問題から、コイルボックス、そして後続の仕上げミルに望ましい品質のストリップを供給することが難しくなっていました。
1995年にシムやオーバーサイズのウェアプレートを使って、上部ワークロールエリアの損傷を除去する作業が行われました。その後、下部ワークロールと下部補助ロールエリアを点検したところ、損傷と侵食が許容不可な4.00mmに達していることが判明しました。Corus社の経営陣とプロジェクトマネージャーであるシェフィールドのUEDは、損傷部分の筐体面を6mm削り、新しいウェアプレートを取り付けることが必要であると判断しました。メタロックエンジニアリングは、Corus社のLlanwern工場で同様の加工を行った実績があることから、Corus社とUEDの双方より任命され、現場での機械加工を担当することになりました。
しかし、この作業を行うためのストリップダウン後の点検で、上部ワークロールエリアが当初の調査時から損傷していることが判明しました。Corus社は、作業プログラムの一環として、この部分の機械再加工も求めました。メタロックが下部ロールエリアの加工に使用するリグと設定が、上部ワークロールエリアにも拡張可能であるか確認が行われました。
ある程度変更は必要でしたが、UEDのプロジェクトマネージャー、ハワード・デューク氏は、「メタロックは素晴らしいサービスを提供し、プログラム内で想定されていた作業量の25%増しで機械加工を完了させました」と述べています。
専用フライス加工マシン
メタロックが独自に設計・製造した専用フライス加工マシンは、既存のボルト穴とロール交換レールを利用して筐体に取り付けられ、加工する箇所に応じて筐体の全高に届くように選択することができます。加工プロセスを高速化するため、直径160mmのカッターを装備した油圧駆動のミリングヘッドを用いて、筐体の入側面と出側面の両方を同時に加工します。オペレーター側筐体が先に行われ、その後フライス盤の垂直コラムが駆動側筐体までトラバースして加工作業を継続します。
メタロックエンジニアリングでは、面加工に加えて、ウェアプレートを固定する筐体のM30ボルト穴のうち、6～7割が緩んでいることが判明したため、その修復も行いました。ここでも作業スピードを上げるため、駆動側の筐体のドリル加工・ネジ切りを行いながら、操作側のフライス加工を行うという方法がとられました。完成後、ドリル加工リグとフライス加工リグを入れ替え、オペレーター側をドリル加工/ネジ切り、ドライブ側をフライス加工することにしました。
メタロックのエンジニアは、フライス加工マシンの設計と光学的な設定方法により、中心データムに基づく厳しい公差を達成することができます。ポートタルボット工場の場合、筐体は0.002インチ（0.0508mm）以内であり、おそらく工場新設時の設定より改善されたものと思われます。
