키홈 가공
BOS 용기는 롤러 베어링으로 양쪽에서 지지되지만, 피니언을 통해 두 개의 드라이브 유닛에 연결된 불 휠을 통해 한쪽에서 기울이는 동안만 작동됩니다. 시스템에는 항상 어느 정도의 백래시가 있지만 키홈이 마모되면 백래시가 과도해집니다. Corus는 마모된 상태로 계속 사용하면 키홈 모서리로부터 균열이 발생할 수 있다고 우려했고, 문제 해결을 위해 Metalock Engineering에 연락했습니다. 기계 셋업 방식 때문에 전체 어셈블리를 분해해야만 키홈/키를 검사할 수 있었습니다.
공장 폐쇄 기간 동안 다음 번 베어링 교체가 예정될 때까지 그대로 두기로 결정했습니다. 모든 것이 분해된 후 Metalock 엔지니어 팀이 해당 키홈을 가공하기 위해 현장으로 이동했습니다. Metalock은 자체 설계한 특수 툴링을 사용해 1054mm 트러니언 직경에 등간격으로 배치된 4개의 키홈에서 각 면과 바닥으로부터 1mm를 가공했습니다. 키홈은 너비 215mm, 길이 686mm, 깊이 81mm였습니다.
밀링 기계
툴링은 내부 링과 용기 끝에 있는 샤프트에 로드된 스페이서 레그로 구성되었습니다. 샤프트 직경에 위치한 전면 플레이트는 샤프트와 스페이서 레그에 볼트로 고정되었습니다. 전면 플레이트는 기존 키홈 바닥과 평행한 컷아웃으로 설정됩니다. 전면 플레이트를 이동하면 내부 링도 인보드 끝으로 설정됩니다. 밀링 기계는 키홈을 가공하기 위해 4개의 위치 각각에서 앞 링과 내부 링에 로드됩니다. 3축 밀링 기계는 키홈을 크기에 맞게 절삭하고 샤프트와 원래 키홈에 동심이 되게 합니다. 현장 가공은 매우 정확했고 정비소에서 허브를 가공하는 것보다 우수했습니다.
Metalock 엔지니어들이 4일 일정으로 쉬지 않고 작업하는 동안 다른 엔지니어들이 24톤 불 휠 허브에 있는 4개의 키홈을 샤프트의 키홈과 일치하도록 가공하여 스텝 가공한 키가 필요하지 않았습니다.
Corus 대변인은 Metalock Engineering이 모든 상황이 순조롭게 진행되도록 훌륭하게 임무를 완수했다고 밝혔습니다. 현장에서 키홈을 다시 절삭하는 다른 방법은 새 샤프트를 장착하거나 용접을 통해 재생하는 것이었는데, 두 방법 모드 Metalock 작업에 걸린 시간보다 훨씬 오래 걸렸습니다. 모든 작업이 완료된 후 지지 및 드라이브 시스템을 재조립하고 재가동했습니다.
