现场加工
近几年来，轧机外壳已经磨损并且腐蚀，因此必须使用垫片和超大尺寸的耐磨板。80英寸可逆式粗轧机搭配边辊，是带钢热轧生产线的第一阶段，钢材最多经过七次轧制。由于加入除垢剂造成的磨损问题，它很难向线圈箱和随后的精轧机提供所需质量的带材。
1995年，在顶部工作辊区域进行了作业，使用了垫片和超大尺寸的耐磨板来消除那里的损坏。后来对底部工作辊和底部辅助辊区域进行检查时，确定损坏和侵蚀已经达到了不可接受的4.00毫米。Corus管理层和谢菲尔德UED的项目经理们决定，补救工作需要从受损区域的外壳表面去除6毫米，并安装新的耐磨板。基于之前在兰韦恩Corus曾成功进行过类似操作，Corus和UED共同选择了Metalock Engineering来承担现场加工工作。
然而，在拆卸后进行的检查发现，顶部工作辊区域自最初的调查后已经受损。Corus试图将其作为工作计划的一部分进行重新加工。进行了检查，以确定Metalock用于加工底部辊区域的钻机和装置也能用于顶部工作辊区域。
需要进行一些改装工作，用UED项目经理Howard Duke的话说，“Metalock提供了出色的服务，完成的加工量比计划中设想的多25%”。
特殊用途铣床
Metalock的特殊用途铣床是该公司自己设计和制造的，利用现有的螺栓孔和换辊导轨安装在外壳上，根据需要加工的区域，可以选择到外壳的全部高度。为了加快加工过程，使用配备160毫米直径刀具的液压驱动铣头同时加工进料和出料的壳体面。首先加工操作员侧的外壳，然后铣床立柱横向穿过驱动侧外壳，继续进行加工操作。
除了表面加工，Metalock Engineering还修复了用于固定耐磨板的外壳上的M30螺栓孔，因为在检查过程中发现，其中60/70%的螺栓孔都是粗制滥造。同样，为了加快操作速度，在对操作员侧进行铣削的同时，对驱动侧的外壳进行了钻孔和攻丝。完成后，钻削和铣削换成了操作员侧的钻孔/攻丝，以及驱动侧的铣削作业。
由于设计和铣床的光学设置方式，Metalock的工程师能够在中央基准的基础上实现严格的公差。就塔尔伯特港的轧机而言，外壳尺寸在0.002英寸 (0.0508毫米) 以内，这可能是对新轧机最初设置的一种改进。
