La turbina es la única de su tipo en el Reino Unido y para poder acceder a todas las superficies que necesitaban mecanizado
El proyecto formó parte de una renovación general de la turbina Deriaz de 17 MW y 43 años de antigüedad que, en particular, sufría graves problemas de cavitación en la zona de la cámara de rodadura. La turbina es la única de su tipo en el Reino Unido y, para permitir el acceso a todas las superficies que necesitaban mecanizado, Metalock Engineering instaló su barra de perforación Big Bertha de 12 metros de longitud en vigas de soporte situadas por encima de la cubierta superior. Estas vigas se fijaron con pernos de proyección Rawlbolt a la losa de hormigón y la barra de perforación se ajustó a los puntos de referencia facilitados por Weir.
A partir de esta configuración, Metalock comprobó el nivel y la planitud de la brida de fijación de la cubierta superior y la planitud y el paralelismo de las caras de fijación de la cubierta inferior. A continuación, se comprobaron los diámetros y las excentricidades de las caras radiales de la brida de fijación de la cubierta superior, así como el perfil, la concentricidad y la excentricidad/ovalidad del perfil de la cámara de rodadura en relación con la brida de fijación de la cubierta superior. Todas las lecturas obtenidas se sometieron a revisión. Se mecanizó la brida de fijación de la cubierta superior, de 3,635 m de diámetro, utilizando un accesorio en la barra de perforación para conseguir una cara plana y nivelada.
Posteriormente, se mecanizaron las preparaciones de soldadura superior e inferior y la ranura de observación de la cámara de rodadura existente. A continuación, se retiró la barra de perforación para poder recortar la antigua cámara de rodadura.
Mientras los ingenieros de Weir retiraban la antigua cámara de rodadura, Metalock instaló su barra de perforación en la parte superior de la turbina para mecanizar la pista de frenado del rotor de 3 metros de diámetro y 262 mm de anchura que estaba muy rayada. También se aprovechó para limpiar la brida exterior de 3 metros de diámetro de la tubería de entrada en espiral para garantizar que, cuando se volviera a instalar la válvula de compuerta, su brida y la de la tubería de entrada estuvieran paralelas entre sí.
Una vez Weir había instalado la nueva cámara de rodadura, Metalock volvió a instalar la barra de perforación utilizando los mismos puntos de referencia de antes y se dispuso a mecanizar la cara inferior de la placa lateral para nivelarla y colocarla en paralelo a la brida de fijación de la cubierta superior. A continuación, se instaló en la barra de perforación un accesorio que incorporaba una plantilla y un dispositivo de perfilado para mecanizar el diámetro de la cámara de rodadura y se configuró para lograr una tolerancia alta y el elevado acabado superficial que se requieren. Se necesitó una plantilla porque el perfil comprendía dos radios convexos y uno cóncavo para adaptarse al perfil de los extremos de los álabes de rodadura acodados Deriaz.
La necesidad de una gran precisión en el mecanizado de la cámara de rodadura se debe a que la separación entre el álabe de rodadura y la pared de la cámara no debe ser superior a 1,5 mm, ya que, de lo contrario, durante el funcionamiento, con el paso de millones de litros de agua, existe riesgo de que se produzca una cavitación o incluso de que los álabes toquen la pared de la cámara, con consecuencias nefastas. La última tarea planificada con este ajuste de la barra de perforación consistió en configurar y mecanizar 24 alojamientos de casquillos inferiores de álabes guía.
Al utilizar la barra de perforación en una única posición de ajuste, Metalock pudo mecanizar todas las áreas requeridas relacionadas entre sí y registradas en un único punto de referencia para ofrecer mayor precisión. Al tratarse de un elemento fundamental de todo el reacondicionamiento, Weir Engineering Services informó que estaban encantados con el mecanizado de la cámara de rodadura y elogió a Metalock por la profesionalidad con la que abordó y llevó a cabo la difícil tarea.
Posteriormente, la turbina Deriaz se reconstruyó, se puso en servicio y se completó la prueba de fiabilidad de 30 días. Ahora vuelve a funcionar con normalidad sin vigilancia y seguirá siendo una fuente renovable de generación de energía durante los próximos años.
