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Metalock Engineering conçoit une plate-forme spéciale pour la réparation sur site d’un broyeur de matières premières pour Lafarge

La machine de Metalock était équipée d’un rail de support extérieur, d’un rack d’alimentation et d’un ensemble d’alimentation, le tout étant soudé à la périphérie du plateau de 5,2 mètres de diamètre. Elle tournait autour d’un moyeu au centre du plateau.

Lafarge Cement - Réparation du plateau d’un broyeur de matières premières à Dunbar

Confronté à la tâche d’usiner le plateau d’un diamètre de 5,2 mètres sur un broyeur de matières premières à l’usine Lafarge de Dunbar, Metalock Engineering a conçu une plate-forme d’usinage spéciale pour restaurer la surface principale qui avait souffert de l’usure. Il s’agit de la seule cimenterie d’Écosse et 35 millions de livres sterling ont été investies dans l’usine, ce qui a permis d’augmenter la production à un million de tonnes par an.

Plateau tournant

Le plateau tournant supporte un socle qui constitue l’une des surfaces d’écrasement. D’autres proviennent de deux paires de bandages en acier (rouleaux) pesant 75 tonnes chacun, qui roulent dans des rainures correspondantes sur le socle. Lorsqu’ils fonctionnent, les bandages sont soumis à une pression de 130 bars pour broyer efficacement le calcaire brut en une poudre fine pour la fabrication de clinker de ciment.

Les pressions et les vibrations sont énormes et une corrosion par frottement sévère s’est produite entre le plateau et le socle depuis l’installation du broyeur en 1985.

Réparation du plateau de broyage

Le broyeur n’avait pas été rénové auparavant et la corrosion par frottement provoquait le cisaillement des boulons de fixation en raison d’un mouvement indésirable important entre le socle et le plateau.

Metalock Engineering a été recommandée par l’ingénieur mécanicien en chef de l’usine, qui avait déjà travaillé avec la société lorsqu’il était à l’aciérie de Llanwern, dans le sud du pays de Galles.

La conception de la machine de Metalock comprenait un rail de support extérieur, un rack d’alimentation et un ensemble d’alimentation, le tout étant soudé à la périphérie du plateau de 5,2 m de diamètre après le retrait des segments du socle. L’ensemble a été aligné au laser et tournait autour d’un moyeu de palier principal situé dans un trou de 640 mm de diamètre au centre du plateau. Un chariot transversal de 3 mètres de long avec son propre mécanisme d’alimentation et de support extérieur, conçu pour tourner à 1 tr/min, a été fixé au moyeu. Sur le chariot transversal se trouvait une tête de fraisage à entraînement hydraulique qui permettait à Metalock d’enlever la matière plus rapidement et de fournir une meilleure finition que si un outil à arête unique avait été utilisé.

Segments en acier inoxydable

Pour remplacer le matériau qui avait été usiné sur la surface du plateau, Metalock a produit douze nouveaux segments en acier inoxydable de 4 mm d’épaisseur. Ceux-ci ont été prépercés pour permettre le repérage, puis le perçage et le taraudage de 21 trous pour des vis M6 à tête fraisée afin de fixer chaque segment.

L’objectif des segments en acier inoxydable était de pouvoir les remplacer, si nécessaire, plutôt que d’avoir à usiner d’autres matériaux du plateau. L’acier inoxydable a été choisi pour mieux résister à toute corrosion par frottement future. La configuration des boulons de fixation de la plaque de guidage du broyeur a également été modifiée.

Le socle a été changé un peu plus de 12 mois après l’opération de Metalock, et l’absence de marques sur le plateau principal attestait de la réussite de la modification.

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