Vor-Ort-Bearbeitung der der Schruppmühlen-Ständer
Metalock Engineering wurde um ein Angebot für die Vor-Ort-Bearbeitung der Schruppmühlenständer gebeten, um die ursprünglichen Fertigungstoleranzen für Rechtwinkligkeit, Geradheit und Maßgenauigkeit wiederherzustellen. Das Unternehmen verfügt über einen großen Erfahrungsschatz bei dieser Art von Arbeiten und hat Ausrüstung und Fachwissen aufgebaut, die es ihm ermöglichen, solche Projekte effektiv durchzuführen. Nachdem Metalock einen Auftrag von Corus für die Reparatur in LIanwern erhalten hatte, begann das Unternehmen mit den Vorbereitungsarbeiten zur Anpassung seiner Maschinen an die besonderen Anforderungen dieser Mühle.
Das mit Corus vereinbarte Arbeitsprogramm, das während des Stillstands durchgeführt werden sollte, bestand darin, die Sockel der Fräsengehäuse R2 und R3 flach und eben zueinander und rechtwinklig zu den Fräsengehäusen zu bearbeiten. Außerdem mussten an diesen beiden Ständern M36-Löcher gebohrt und Gewinde geschnitten werden, um Gewindeeinsätze zur Wiederaufbereitung beschädigter 1-Zoll-BSW-Löcher aufzunehmen. Die Dübellöcher mit einem Durchmesser von 70 mm mussten ebenfalls gebohrt und aufgerieben und neue Verschleißplatten angebracht werden. Diese Arbeiten konnten innerhalb des Programms mit engen Toleranzen auf einer der speziell für die Bearbeitung von Fräsständern konzipierten Spezialmaschinen von Metalock durchgeführt werden.
Fräsmaschinen für Spezialzwecke
Für die Bearbeitung der vertikalen Verschleißplattenflächen und der umlaufenden Kanten wurden spezielle Fräsmaschinen eingesetzt, die zuvor von Metalock Engineering entwickelt und gebaut wurden. Zwei komplette Maschinen zum Fräsen von Fräsengehäusen ermöglichten es, die Arbeiten an den Ständern R4 & R5 parallel durchzuführen. Diese Maschinen wurden so konstruiert, dass sie die volle Höhe der Fenster des Fräsengehäuses an allen vier Gehäusesäulen in einer Einstellung erreichen und mit optischen Messgeräten auf die vorgegebenen Bezugspunkte eingestellt werden.
Metalock Engineering war sich darüber im Klaren, dass das Bohren und Gewindeschneiden einer so großen Anzahl von Löchern zeitaufwändig sein würde und die Bearbeitung der Verschleißplatten und der umlaufenden Kanten nicht beeinträchtigt werden durfte. Um dieses Problem zu lösen, haben die Ingenieure von Metalock zwei spezielle Bohrer entwickelt und hergestellt, die die gesamte Fläche abdecken und einen schnellen Zugang zu jedem Loch ermöglichen. Dieses System erwies sich als sehr erfolgreich, und alle Löcher konnten auf diese Weise wiederaufbereitet werden, ohne die Bearbeitungsvorgänge an den benachbarten Gehäusesäulen zu stören, die nur wenige Meter entfernt stattfanden.
Nach Abschluss aller Bearbeitungs- und Bohrvorgänge wurden die neuen Verschleißplatten montiert und die Endmaße überprüft, wobei sich herausstellte, dass sie innerhalb der erforderlichen Toleranzen lagen. Die Anlage wurde wieder in Betrieb genommen, und in den ersten Wochen wurde eine Verbesserung der Produktqualität erreicht und eine Reihe von Produktionsrekorden gebrochen.
