Vor-Ort-Bearbeitung
In den letzten Jahren waren die Fräsengehäuse verschlissen und hatten unter Korrosion gelitten, sodass Unterlegscheiben und übergroße Verschleißplatten erforderlich wurden. Das 80-Zoll-Reversierwalzwerk mit Kantenwalzen ist die erste Stufe der Warmband-Produktionslinie, in der der Stahl bis zu sieben Mal durch die Walzen läuft. Aufgrund des Verschleißproblems, das durch das Eindringen von Zunder verursacht wurde, wurde es immer schwieriger, die gewünschte Bandqualität in den Coil-Boxen und anschließend im Fertigwalzwerk zu präsentieren.
Im Bereich der oberen Arbeitswalze waren 1995 Arbeiten mit Unterlegscheiben und überdimensionierten Verschleißplatten durchgeführt worden, um dort Schäden zu beseitigen. Bei einer späteren Inspektion der unteren Arbeitswalze und des unteren Stützwalzenbereichs wurde festgestellt, dass die Beschädigung und Erosion einen inakzeptablen Wert von 4,00 mm erreicht hatte. Die Geschäftsleitung von Corus und die in Sheffield ansässige UED, die für das Projekt verantwortlich ist, beschlossen, dass zur Behebung der Schäden 6 mm von den Gehäuseflächen entfernt und neue Verschleißplatten eingebaut werden müssen. Metalock Engineering wurde gemeinsam von Corus und UED ausgewählt, um die Vor-Ort-Bearbeitung durchzuführen, da ähnliche Arbeiten bei Corus Llanwern bereits erfolgreich durchgeführt wurden.
Bei einer Inspektion nach der Demontage zur Durchführung der Arbeiten wurde jedoch festgestellt, dass der obere Arbeitswalzenbereich seit der ursprünglichen Untersuchung beschädigt worden war. Corus bemühte sich im Rahmen des Arbeitsprogramms darum, auch diese nachzubearbeiten. Es wurde geprüft, ob der Turm und die Einrichtung, die Metalock für die Bearbeitung der unteren Walzenbereiche verwenden würde, auch für den oberen Arbeitswalzenbereich geeignet wären.
Es waren einige Änderungen erforderlich, und nach den Worten von UEDs Projektleiter Howard Duke „lieferte Metalock einen ausgezeichneten Service und führte 25 % mehr Bearbeitungen durch, als im Programm vorgesehen waren“.
Fräsmaschinen für Spezialzwecke
Die von Metalock selbst entwickelten und gebauten Spezialfräsmaschinen werden unter Verwendung der vorhandenen Bolzenlöcher und der Walzenwechselschienen am Gehäuse befestigt und können je nach den zu bearbeitenden Bereichen so gewählt werden, dass sie die volle Höhe des Gehäuses erreichen. Um die Planbearbeitung zu beschleunigen, werden die Ein- und Ausgangsflächen des Gehäuses gleichzeitig mit hydraulisch angetriebenen Fräsköpfen bearbeitet, die mit Fräsern von 160 mm Durchmesser ausgestattet sind. Das Gehäuse auf der Bedienerseite wird zuerst bearbeitet und dann wird die vertikale Säule der Fräsmaschine zum Gehäuse auf der Antriebsseite durchfahren, um die Bearbeitung fortzusetzen.
Neben der Planbearbeitung restaurierte Metalock Engineering auch die M30-Bolzenlöcher in den Gehäusen zur Befestigung der Verschleißplatten, da bei einer Untersuchung festgestellt wurde, dass 60/70 % von ihnen nicht richtig passten. Um den Vorgang zu beschleunigen, wurde das Bohren und Gewindeschneiden des antriebsseitigen Gehäuses durchgeführt, während die Bedienerseite gefräst wurde. Nach der Fertigstellung wurden die Bohr- und Fräs-Türme umgestellt, um auf der Bedienerseite zu bohren und Gewinde zu schneiden, und auf der Antriebsseite wurde gefräst.
Aufgrund der Konstruktion und der optischen Einstellung der Fräsmaschine sind die Metalock-Ingenieure in der Lage, enge Toleranzen auf der Grundlage eines zentralen Bezugspunkts zu erreichen. Im Falle der Mühle von Port Talbot lag das Gehäuse innerhalb einer Toleranz von 0,002 Zoll (0,0508 mm), was möglicherweise eine Verbesserung gegenüber der ursprünglichen Einstellung im Neuzustand der Mühle darstellt.
