S-a decis că prelucrarea in situ ar fi cea mai rentabilă metodă de a realiza modificările necesare la carcasă
O modalitate tradiţională de modernizare constă în înlocuirea modulului interior existent cu unul cu rânduri suplimentare de lame. Cu toate acestea, din cauza designului, aceste carcase de turbine au trebuit să fie modificate pentru a fi compatibile suporturile de lame mai mari. S-a decis că prelucrarea in situ ar fi cea mai rentabilă metodă de a realiza modificările necesare la carcasă. Alternativa ar fi fost dezasamblarea completă a turbinelor, însă timpul şi costurile, precum şi cerinţele de sănătate şi siguranţă privind azbestul au împiedicat acest lucru. Metalock Engineering dispunea de tipul de echipament şi de expertiza necesară pentru a efectua lucrările de prelucrare complexe.
Compania a fost inclusă în discuţii despre abordarea în mod optim a sarcinii de prelucrare a carcasei astfel încât să fie compatibilă cu seturi de lame mai mari. A fost necesară prelucrarea a diferite suprafeţe şi diametre pentru a accepta noile suporturi de lamă. Suporturile de lamă sunt alcătuite din 3 secţiuni pe jumătate, dispuse în oglindă în partea centrală. Astfel, în fiecare turbină există 12 suporturi de lame separate.
Pentru a economisi timp, Metalock Engineering a conceput un program pentru a prelucra două carcase în acelaşi timp, folosind două bare de alezare concepţie proprie, fabricate cu o lungime de 6 metri şi un diametru de 250 mm
Pentru a economisi timp, Metalock Engineering a conceput un program pentru a prelucra două carcase în acelaşi timp, folosind două bare de alezare concepţie proprie, fabricate cu o lungime de 6 metri şi un diametru de 250 mm. Acestea au fost aşezate cu aproximaţie în interiorul carcaselor inferioare. Carcasele superioare au fost apoi fixate temporar cu bolţuri, iar barele de alezare au fost reglate la diametrele de referinţă la fiecare capăt al carcasei LP şi blocate în poziţie. Fiecare bară de alezare avea transmisii separate, reglate independent una de cealaltă. Cerinţele de prelucrare au fost obţinerea a ±0,5 mm pe diametre cuprinse între 1900 mm şi 3,5 metri şi a unor limite axiale de ±0,2 mm până la ±0,3 mm. Profilul noilor suporturi de lamă statice a necesitat o fantă circulară cu feţe, umeri şi şanfrenuri tăiate cu precizie. După finalizarea celor două carcase iniţiale, una dintre barele de alezare a fost mutată pe a treia maşină şi a fost pregătită pentru a repeta exerciţiul.
Cu ajutorul platformei de foraj a podului special concepute de Metalock, alezajele au fost executate, filetate şi lărgite în poziţiile de punct mort inferior ale tuturor fantelor suporturilor de lame pentru a fi compatibile cu penele de localizare radiale şi pentru a împiedica rotirea suporturilor fixe.
Tehnica utilizată a fost o premieră şi a presupus o curbă de învăţare semnificativă, însă Metalock Engineering a reuşit să realizeze ceea ce era necesar, spre satisfacţia celorlalte părţi implicate.
