Vor-Ort-Orbitaldrehmaschine
Lamberton Richtmaschinen bestehen aus sieben Wellen, vier angetriebenen in der oberen Reihe und drei frei drehenden in den mittleren Positionen in der unteren Reihe, die jeweils eine Spule mit Hülse und Trägerprofil tragen. Damit werden die in der Warmwalzanlage hergestellten Trägerprofile gerichtet und fertiggestellt.
Im Werk wird eine breite Palette von Trägern hergestellt, und zur Herstellung jedes neuen Trägertyps ist ein neuer Satz von Walzen erforderlich. Im Laufe der Jahre wurde der Walzenwechsel am Ende des Warmwalzwerks beschleunigt - auf jetzt etwa 45 Minuten -, und da diese Zeit am Ende der Endbearbeitung nicht erreicht werden konnte, vor allem weil die Hülsen der Spulen auf den Wellen klebten, kam es zu einem Rückstau von Trägern, die auf das Richten/Fertigstellen warteten. Ziel der Übung, für die Metalock Engineering eine Orbitaldrehmaschine entwickelt hat, war es, den Walzenwechsel an der Richtmaschine ebenso schnell zu gestalten wie den an der Warmwalzanlage. Dies wurde erreicht.
Das Orbitaldrehen der sieben Stummelwellen mit einem Durchmesser von 0,5 Metern und einer Länge von 1,15 Metern vor Ort war notwendig, um ein sehr langwieriges Abtragen und Entfernen zu vermeiden. Die Hülsen der Spulen, die mit einem Brückenkran abgenommen werden, saßen auf den Wellen fest, und man war der Ansicht, dass sie sich viel schneller lösen würden, wenn die Wellendurchmesser statt eines einzigen Durchmessers abgestuft wären. In diesem Fall drehte Metalock jede der sieben Wellen orbital, um vier reduzierende Durchmesser mit 25 mm langen Fasen zu erhalten, die von einem Durchmesser zum nächsten führen.
Für jede Welle wurde der innere Lagerring des Orbitaldrehers an einem provisorischen Lagergehäuse am Maschinengehäuse der Richtmaschine befestigt, während der äußere auf dem Gewindeende der Welle gelagert wurde. Das innere Ende der Welle wurde über eine Strecke von 225 mm auf 537,6 mm heruntergedreht, gefolgt von einer 25 mm langen Fase auf den nächsten Durchmesser von 533,6 mm über 200 mm. Eine weitere Fase brachte den Durchmesser auf 529,6 mm bei einem Abstand von 412 mm, wobei die letzten 200 mm bis zur Gegenmutter auf 525,5 mm abgedreht wurden. Die hydraulisch angetriebene Orbitalvorrichtung musste nicht nur schnell Metall abtragen, sondern auch ausreichend robust sein, um eine 100 mm breite Keilnut über die gesamte Länge jeder Welle zu bewältigen.
Upgrade-Prozess
Als Teil des Modernisierungsprozesses fertigte das Ingenieurteam für Trägerwalzwerke eine Reihe von Gestellen für die Lagerung der Spulen an, sodass diese bei der Entnahme aus der Richtmaschine auf das Gestell angehoben werden. Die Ersatzstoffe werden auf die gleiche Weise entnommen. In Verbindung mit den gestuften Wellendurchmessern, die nun eine schnellere Freigabe der Spulen ermöglichen, hat dieses neue System dazu geführt, dass der Spulenwechsel genauso schnell, wenn nicht sogar noch schneller, durchgeführt werden kann wie Walzenwechsel am heißen Ende des Walzwerks.
