La turbina è l'unica di questo tipo nel Regno Unito e consente l'accesso a tutte le superfici che necessitavano di lavorazione
Il progetto faceva parte di un rinnovamento generale della turbina Deriaz, che aveva 43 anni e soffriva in particolare di una grave cavitazione nella zona della camera canale di colata. La turbina è l'unica di questo tipo nel Regno Unito e per consentire l'accesso a tutte le superfici che necessitavano di lavorazione, Metalock Engineering ha installato la sua barra di alesatura ""Big Bertha"", lunga 12 metri, su travi di supporto sopra la copertura superiore. Le travi sono state fissate in posizione con bulloni a strappo nella soletta di cemento e la barra di alesatura è stata impostata sui riferimenti forniti da Weir.
Da questa impostazione Metalock ha controllato il livello e la planarità della flangia di posizionamento della copertura superiore e la planarità e il parallelismo delle facce di posizionamento della copertura inferiore. Successivamente, sono stati controllati i diametri e gli scarti sulle facce radiali della flangia di posizionamento della copertura superiore e il profilo, la concentricità e l'ovalizzazione del profilo della camera canale di colata rispetto alla flangia di posizionamento della copertura superiore. Tutte le letture ottenute sono state sottoposte a revisione. La flangia di posizionamento della copertura superiore, del diametro di 3,635 m, è stata lavorata utilizzando un attacco della barra di alesatura per ottenere una superficie piana e livellata.
Successivamente, sono state lavorate le preparazioni di saldatura superiore e inferiore e la scanalatura di puntamento nella camera canale di colata esistente. La barra di alesatura è stata quindi rimossa per consentire il taglio della vecchia camera canale di colata.
Mentre gli ingegneri Weir rimuovevano la vecchia camera canale di colata, Metalock ha posizionato la sua barra di alesatura in cima alla turbina per lavorare la pista del freno del rotore, del diametro di 3 metri e della larghezza di 262 mm, che era molto rovinata. In questa occasione è stata anche colta l'opportunità di ripulire la flangia esterna di 3 metri di diametro sul tubo di ingresso a spirale per garantire che, quando la valvola a saracinesca è stata reinstallata, la sua flangia e quella del tubo di ingresso fossero parallele tra loro.
Dopo che la Weir ha montato la nuova camera canale di colata, la Metalock ha reinstallato la barra di alesatura utilizzando gli stessi riferimento di prima e si è preparata a lavorare la faccia inferiore della guancetta per portarla a livello e parallela alla flangia di posizionamento della copertura superiore. Un attacco che incorpora una dima e un dispositivo di profilatura per lavorare il diametro della camera canale di colata è stato quindi montato sulla barra di alesatura e impostato per ottenere l'elevata tolleranza e l'alta finitura superficiale richieste. È stata necessaria una dima perché il profilo comprendeva due raggi convessi e uno concavo per adattarsi al profilo finale delle lame canale di colata angolari Deriaz.
La necessità di un'elevata precisione nella lavorazione della camera canale di colata è dovuta al fatto che lo spazio tra la lama del canale di colata e la parete della camera non deve superare 1,5 mm, altrimenti in funzione, con il passaggio di milioni di litri d'acqua, c'è il rischio di cavitazione o addirittura che le lame tocchino la parete della camera con conseguenze disastrose. Un compito finale pianificato, utilizzando questa impostazione della barra di alesatura, è stato quello di impostare e lavorare 24 alloggiamenti per le boccole inferiori delle palette guida.
Utilizzando la barra di alesatura in un'unica situazione di impostazione, Metalock è stata in grado di lavorare tutte le aree richieste l'una rispetto all'altra e registrate su un unico riferimento per garantire la precisione. Essendo un elemento chiave dell'intero rinnovamento, Weir Engineering Services ha riferito di essere rimasta soddisfatta della lavorazione della camera canale di colata e si è complimentata con Metalock per la professionalità con cui ha affrontato e portato a termine il difficile compito.
Successivamente, la turbina Deriaz è stata ricostruita, messa in funzione e ha completato il suo ciclo di affidabilità di 30 giorni. Ora è tornata al normale funzionamento non presidiato e continuerà a essere una fonte rinnovabile di produzione di energia per gli anni a venire.
