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Metalock Engineering progetta un impianto speciale per la riparazione in situ del mulino per materie prime di Lafarge

La macchina di Metalock aveva un binario di supporto esterno, una cremagliera e un gruppo di alimentazione, il tutto saldato alla periferia del tavolo base di 5,2 metri di diametro. Il tutto ruotava intorno a un mozzo al centro del tavolo.

Lafarge Cement - Riparazione del tavolo del mulino per materie prime di Dunbar

Di fronte al compito di lavorare il tavolo base di 5,2 metri di diametro di un mulino per materie prime presso lo stabilimento Lafarge di Dunbar, Metalock Engineering ha progettato uno speciale impianto di lavorazione per ripristinare la superficie principale che aveva subito un'usura. Si tratta dell'unico cementificio in Scozia e sono stati investiti 35 milioni di sterline nella fabbrica, con un aumento della produzione fino a un milione di tonnellate all'anno.

Tavolo girevole

Il tavolo girevole sostiene una piastra di base che costituisce una delle superfici di frantumazione. Altre provengono da due coppie di pneumatici in acciaio (rulli) del peso di 75 tonnellate ciascuno che scorrono in scanalature accoppiate sulla piastra di base. Quando sono in funzione, gli pneumatici sono sottoposti a una pressione di 130 bar per frantumare efficacemente il calcare grezzo fino a ridurlo in polvere fine per la produzione di clinker di cemento.

Le pressioni e le vibrazioni sono enormi e, da quando il mulino è stato installato nel 1985, si è verificata una grave fatica da corrosione tra il tavolo e la piastra di base.

Riparazione del tavolo del mulino

Il mulino non era mai stato rinnovato prima e la fatica da corrosione stava causando il taglio dei bulloni di fissaggio a causa di un notevole movimento indesiderato tra la piastra di base e il tavolo.

Metalock Engineering è stata raccomandata dall'ingegnere meccanico capo dell'acciaieria, che aveva già collaborato con l'azienda quando lavorava presso l'acciaieria di Llanwern, nel Galles meridionale.

Il progetto della macchina Metalock comprendeva un binario di supporto esterno, una cremagliera e un gruppo di alimentazione, il tutto saldato alla circonferenza del tavolo base da 5,2 m di diametro dopo la rimozione dei segmenti della piastra di base. Il gruppo è stato allineato con il laser e ruotava attorno a un mozzo principale situato in un foro di 640 mm di diametro al centro del tavolo. Al mozzo è stata fissata una slitta trasversale lunga 3 metri con il proprio meccanismo di alimentazione e di supporto esterno, progettata per ruotare a 1 giro/min. Sulla slitta trasversale c'era una testa di fresatura azionata idraulicamente che ha permesso a Metalock di rimuovere il materiale più rapidamente e di ottenere una finitura migliore rispetto a quella ottenuta con un utensile a punto singolo.

Segmenti in acciaio inossidabile

Per sostituire il materiale che era stato lavorato dalla superficie del tavolo base, Metalock ha prodotto dodici nuovi segmenti di acciaio inossidabile di 4 mm di spessore. Questi sono stati preforati per consentire il passaggio e la successiva esecuzione e maschiatura di 21 fori per viti M6 a testa svasata per il fissaggio di ciascun segmento.

Lo scopo dei segmenti in acciaio inossidabile era quello di poterli sostituire in futuro, se necessario, senza dover lavorare altro materiale dal tavolo base. L'acciaio inossidabile è stato scelto per resistere meglio alla fatica da corrosione. È stata modificata anche la configurazione dei bulloni di fissaggio della piastra cingolata del frantumatore.

La piastra di base è stata cambiata poco più di 12 mesi dopo l'operazione Metalock e nessun segno sulla tavola principale indicava che la modifica era riuscita.

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