Maquinagem "in situ"
Ao longo de 27 anos de funcionamento no ambiente rigoroso de uma aciaria, estes munhões ficaram muito gastos e irregulares na metade inferior dos seus perímetros, levando a dificuldades na obtenção de um vazamento uniforme. Uma solução é substituir os robustos munhões de aço fundido, mas prazos de entrega longos e a necessidade de retirar todo o revestimento refratário para ter acesso a, e remover, mais de 250 rebites com 38 mm de diâmetro e 300 mm de comprimento que fixam cada munhão à panela, excluem esta opção. Há sérios elementos de custo e tempo de indisponibilidade a considerar.
Na fábrica da Corus em Port Talbot, o problema foi superado restaurando os munhões aos seus diâmetros originais utilizando técnicas de maquinagem ""in situ"" e de revestimento. O trabalho foi realizado pela Metalock Engineering, que até agora já reparou dezoito panelas de vazamento utilizadas na fábrica. O tempo de indisponibilidade da panela não aumentou, uma vez que as reparações foram programadas para coincidir com a manutenção do revestimento refratário da panela.
Além dos munhões principais, existem dois munhões auxiliares descentrados de cada lado que são utilizados para virar as panelas em 90 graus quando se encontram em poços de manutenção, tipicamente para trabalhos nos revestimentos refratários. Estes auxiliares, que estão fixos à extensão do espigão do munhão principal com placas terminais soldadas, também se desgastam e precisavam de ser substituídos.
Processo da Metalock
A sequência de operações da Metalock começou com cortar à chama a placa frontal que segura os dois munhões auxiliares e remover por goivagem a arco a soldadura de ambas as placas. Isto deixou o munhão principal com 560 mm de diâmetro e o respetivo espigão com 406 mm de diâmetro livres para serem maquinados. Uma fresadora orbital especialmente concebida foi então fixada através de uma fixação ao espigão e ao munhão fresado até 510 mm de diâmetro em todo o seu comprimento de 356 mm, deixando um raio de 22 mm no canto interior. O dispositivo de fresagem foi substituído por uma ferramenta de torneamento e o munhão foi sujeito a torneamento de acabamento até aos 500 mm.
A dispositivo foi então invertido para fixação no munhão recém maquinado para limpar o perímetro do espigão por torneamento, reduzindo-o de 406 mm de diâmetro para 400 mm. Estava então pronto para aceitar novas placas terminais e munhões auxiliares. No entanto, antes de estes serem instalados, um anel EN14a com 570 mm de diâmetro foi montado por contração no veio de encaixe com 500 mm de diâmetro e aplicada maquinagem de acabamento até aos 560 mm de diâmetro.
A utilização de fresagem orbital para remover o material do munhão principal poupa tempo e a operação final de torneamento consegue um bom acabamento. A fresadora orbital roda utilizando um motor CC para proporcionar velocidade variável, enquanto a cabeça de fresagem é acionada por um motor hidráulico.
