Torno orbital "in situ"
Os dispositivos de endireitamento de rolos Lamberton compreendem sete veios, quatro acionados na fila superior e três girando livremente nas posições intermédias numa fila inferior, cada um dos quais transporta uma bobina encamisada com o perfil da viga. Isto endireita e acaba as secções das vigas que foram produzidas no laminador a quente.
Uma vasta gama de vigas é produzida na fábrica e cada viga diferente requer um novo conjunto de rolos para a sua produção. Ao longo dos anos, as trocas de rolos na extremidade do laminador a quente tornaram-se mais rápidas – descendo até aos cerca de 45 minutos atuais – e porque tal tempo não pôde ser alcançado na extremidade de acabamento, devido principalmente ao facto de as mangas da bobina ficarem agarradas aos veios, havia tendência para as vigas se acumularem aguardando a vez de serem endireitadas/acabadas. O propósito do exercício, para o qual a Metalock Engineering concebeu um torno orbital "in situ", era facilitar a troca de rolos no dispositivo de endireitamento tão rapidamente como a dos que se encontram na extremidade do laminador a quente. Isto foi conseguido.
O procedimento de torneamento orbital "in situ" para os sete veios de encaixe de 0,5 metros de diâmetro e 1,15 metros de comprimento foi necessário para evitar uma desmontagem e remoção muito demoradas e devido ao facto de que não era possível rodar os veios individuais – era todos os sete ou nenhum. As bobinas encamisadas, que são removidas com uma grua suspensa, estavam agarradas aos veios e considerou-se que se soltariam muito mais rapidamente se, em vez de um único diâmetro, os diâmetros dos veios fossem escalonados. No caso de a Metalock tornear orbitalmente cada um dos sete veios para produzir quatro diâmetros redutores com chanfros de 25 mm de comprimento que ligam um diâmetro ao diâmetro seguinte menor.
Para cada veio, o anel de apoio interior do torneador orbital era fixado a uma caixa de apoio temporária no cárter da máquina de desempeno e o exterior era suportado na extremidade roscada do veio. A extremidade interna do veio foi torneada até aos 537,6 mm ao longo de uma distância de 225 mm, seguida de um chanfro com 25 mm de comprimento até ao diâmetro seguinte de 533,6 mm ao longo de 200 mm. Outro chanfro levou o diâmetro até aos 529,6 mm ao longo de uma distância de 412 mm com os 200 mm finais até à contraporca torneados até aos 525,5 mm. Para além da necessidade de remover rapidamente o metal, o dispositivo orbital acionado hidraulicamente foi desenhado para ser suficientemente robusto para lidar com uma ranhura de chaveta com 100 mm de largura ao longo do comprimento de cada veio.
Processo de melhoramento
Como parte do processo de melhoramento, a equipa de engenharia do laminador de vigas produziu um conjunto de prateleiras para armazenamento das bobinas de modo que, à medida que eram retiradas do dispositivo de endireitamento, eram transportadas com grua para cima da prateleira. As bobinas de substituição são retiradas da mesma forma. Em conjunto com os diâmetros escalonados dos veios, que permitem agora que as bobinas sejam soltas mais rapidamente, este novo sistema permitiu que as trocas das bobinas fossem efetuadas tão rapidamente, e por vezes mais rapidamente, que as trocas dos rolos na extremidade quente do laminador.
